Al seleccionar tuberías aisladas, muchos compradores depositan una fe absoluta en la especificación de "vida de diseño de 30-años", asumiendo que, siempre que los materiales de las tuberías cumplan con los estándares de calidad, se pueden enterrar y confiar en ellas durante décadas de servicio sin problemas. Sin embargo, en realidad, algunos proyectos experimentan una pérdida de calor vertiginosa, corrosión de las tuberías o incluso grietas en la carcasa exterior después de sólo cuatro o cinco años de funcionamiento. La causa fundamental no siempre reside en la calidad del material en sí; más a menudo, el culpable es un trío de "asesinos invisibles" que aceleran el proceso de envejecimiento.
La primera causa de muerte es la entrada de agua. La carcasa exterior de una tubería aislada directamente-enterrada sirve como barrera principal contra la infiltración de agua subterránea. Si la carcasa exterior desarrolla grietas microscópicas durante la fabricación o el transporte-o si las fundas termorretráctiles-utilizadas durante las uniones en campo no logran crear un sello completo-el agua subterránea se filtrará lentamente en la capa aislante de espuma de poliuretano. Una vez que la espuma absorbe la humedad, su coeficiente de conductividad térmica aumenta desde un nivel normal de 0,024 W/(m·K) a más de 0,05, lo que provoca que el rendimiento del aislamiento térmico de la tubería caiga precipitadamente. Aún más crítico, un ambiente persistentemente húmedo acelera la corrosión electroquímica de la tubería de trabajo de acero interna, lo que provoca el adelgazamiento de las paredes y, eventualmente, la perforación. Cuando se excavan, muchas tuberías que han desarrollado fugas en tan solo cinco años revelan una capa de aislamiento completamente saturada y blanda.
El segundo asesino es el asentamiento. Aunque la espuma de poliuretano posee una estructura de celda-cerrada, la exposición prolongada a altas temperaturas de funcionamiento-particularmente en sistemas de calefacción que exceden los 120 grados -hace que la espuma sufra un envejecimiento térmico y una contracción gradual. Cuando se forman huecos o huecos entre la capa de espuma y el tubo de trabajo interior, el tubo se vuelve susceptible a asentamientos localizados bajo la presión ejercida por el suelo circundante. Este asentamiento crea una distribución desigual de la tensión a lo largo de la sección de la tubería, lo que provoca que la carcasa exterior se agriete en los puntos de tensión concentrada, lo que a su vez exacerba el problema de la entrada de agua. Este círculo vicioso-caracterizado por "altas temperaturas que provocan sedimentación, agrietamiento, entrada de agua y, posteriormente, una mayor pérdida de calor"-a menudo puede arruinar por completo una tubería-nueva en tan solo unos pocos años.
La tercera causa de muerte es el uso de materias primas de mala calidad que se hacen pasar por productos de alta-calidad. La premisa de una vida útil de diseño de 30-años depende del uso de isocianatos y poliéter polioles que cumplan estrictamente con las normas nacionales, combinados con un proceso de formación de espuma estable que garantice que la espuma resultante cumpla con las especificaciones de densidad requeridas. Sin embargo, para reducir costos, algunos fabricantes-de pequeña escala recurren al uso de materiales reciclados y a la reducción de la proporción de "stock negro" (componentes químicos sin procesar). La espuma resultante presenta una alta fragilidad y una baja proporción de células cerradas, lo que compromete gravemente su resistencia térmica y su resistencia al envejecimiento. Si bien dicha espuma apenas resiste los primeros dos o tres años, comenzará a desmoronarse o encogerse después de tres a cinco años; en consecuencia, cualquier discusión sobre una vida útil significativa se vuelve completamente discutible.
Para evitar la situación de "fracaso dentro de cinco años", las decisiones de adquisiciones no deben basarse únicamente en informes de pruebas de laboratorio; más bien, se debe prestar atención crítica al espesor de la pared de la carcasa protectora exterior, la densidad del aislamiento de espuma y el-control de calidad in situ del proceso de sellado de juntas. Para las redes de tuberías que ya están en funcionamiento, la realización de inspecciones periódicas de detección de fugas e inspecciones con imágenes térmicas permite la identificación temprana de espuma-saturada de humedad o huecos internos, evitando así que problemas menores se conviertan en pérdidas importantes que requieran el reemplazo completo de secciones enteras de tuberías.